关于汽车冲压模具设计制造与维修

当今社会中，为了能让社会经济能的发展，人们的生活水平   上一层。模具设计在汽车的发展中起到了重要的作用，模具工程师也在这方面做出了很大的研究，不仅考虑了材质，受热温度，模具的损伤以及对于模具的维修等各个方面。

模具结构设计主要考虑导向精度合理、冲裁间隙恰当、刚性好，还要考虑尽量采用组合式模具。模架应有良好的刚性，不要仅仅满足强度要求，模板不宜太薄，在可能的情况下尽量增厚，甚至增厚50%。多工位模具不宜仅用2根导柱导向，应尽量做到4根导柱导向，这样导向性能好。因为增加了刚度，了凸、凹模间隙均匀，凸模和凹模不会发生碰切现象。浮动模柄可避免压力机对模具导向精度的不良影响。凸模应夹紧，装配时要检查凸模或凹模的轴线对水平面的垂直度以及上下底面之间的平行度。在冷挤压时，凸模和凹模的硬度要合适，要充分发挥强韧化处理对延长寿命的潜力。如w6mo5cr4v2钢冷挤压凸模，当硬度≥60hrc时可正常使用，寿命为3000～3500件。但如果凭经验认为硬度低、塑性好，寿命   延长时就会大失所望，当硬度为57～58hrc挤压工件时，凸模的工作带会镦粗。

汽车冲压模具设计制造中的

1、cae冲压仿真分析技术在汽车冲压模具的工艺设计中，现已广泛开始引入cae冲压仿真分析技术，主要软件有dynaform、autoform、pam—stamp等。汽车模具设计制造的核心技术是冲压工艺技术。冲压工艺技术包括工序设计、成形型面设计、修冲刃口设计等等所有涉及产品成形部分的技术。因此，冲压技术水平决定了模具的设计制造水平，目前国内模具制造水平同   水平的   大差距就体现在冲压工艺水平的差距上。以往我们的冲压工艺技术主要靠人的经验，由于传统的设计方式不能   解决模具调试中的拉延开裂、起皱、变薄、回弹等技术难题，cae技术因此成为大型汽车和模具企业   的工具，通过cae冲压仿真分析可以在冲压工艺设计阶段对所完成的模具设计进行成形分析，通过分析能地发现成形中会出现的问题，对出现的问题进行工艺补正，来解决问题，再反复进行分析和补正，直到对分析中出现的问题解决，这种数字化技术的设计方法在的模具制造厂商中已被广泛运用，在国内的冲压模具制造企业中也开始大量采用，但由于分析经验较少，还不能   解决模具调试中可能出现的所有问题，通过分析技术的运用，在积累了   经验后，加上对传统经验的总结并与cae技术相结合，cae技术就   能指导模具设计与制造，能明显地缩短了模具调试周期，提高模具质量。

2、车身覆盖件的se分析及工装同步由于汽车新车型的周期越来越短，对模具工装的要求也是时间紧张，为了节约时间和中零件的工艺性问题，现在大部分主车厂在进行新品时都会提出对新车型进行车身覆盖件的se工艺分析，在进行零件工艺性分析的同时也就可以进行模具的工艺设计与成形分析，同时也可以对零件工艺性提出很好的改进意见，为车身工程化设计提供支持的同时，也节约了车身冲压件模具的设计时间。同样还会减少因分析结果不好造成工艺性差，在后期增加大量的设计变   ，增加制造中的设计变   难度。能在先期对零件做好较为充分的分析，不仅能减少零件的后期设计变   量，提高零件的工艺性，还能降低因大量设计变   所产生的设计变   费用成本，缩短模具调试及变   时间，也能地提高模具质量。

3、plm产品周期管理技术

（1）模具设计的全三维化，先期的cad技术运用主要是用cam技术为nc数控加工做准备，现在也能为cae分析提供数据。现在在的模具制造企业中，对模具结构设计进行全三维化设计也是普遍的技术了，在国内较大的模具企业也开始实践和运用，从而取代二维的工程图样的设计方式。三维化的实体模具结构设计非常直观，能对结构进行详细真实的描述，设计的合理性，在模具静态和动态干涉检查、模具强度分析等方面具有明显的优势。

（2）模具生产制造过程也是复杂的，有了全三维化的设计也就为无图化生产做好了准备，由于模具制造中的零件数量繁多，项目管理也就要做到认真仔细了，对于标准件的采购及坯料的投料时间控制，对于数控加工、装配、合模调试的安排，要形成节奏化的生产，才能提高生产效率，并缩短整个制造周期，在后期的设计变   整改，备件库的准备，交用户后的维修保养等过程，就需要产品生命周期管理技术来进行地支撑，为项目管理有条不紊地进行提供信息化准备和数据交流。