全自动造型机造型方法的选择应根据多方面因素综合考虑

2）铸件材质。铸件材质不同，对砂型刚度的要求不同。一般铸钢、铸铁要求高于非铁合金，球墨铸铁高于灰铁和可锻铸铁。对于砂型刚度要求高的材质，宜选用砂型紧实度高的造型方法。

3）铸型结构。当铸件具有狭小凹槽、高的吊砂、密集的出气孔等时，应选用起模、砂型紧实度均匀的造型方法。

4）铸件产量、批量和品种。产量大、批量大、品种单一的铸件宜选用生产或的造型设备；小批量及多品种铸件宜选用工艺灵活、生产组织方便的造型设备。单件生产以手工造型为宜。

5）铸件形状、大小和重量。在条件许可时，形状相似、大小及重量差别不大的铸件应选用同一造型机。当砂箱需要设置箱带时尤其如此，以便于砂箱的统一。

6）型砂的要求。在一条生产线上布置多组造型机时，选择造型机应尽量考虑统一的型砂。

7）造型车间的配套设备。在老车间改造时此点尤为重要，要结合原车间厂房条件、其他配套设备（如熔炼、砂处理等）的生产能力、工艺水平、运输条件、工艺流程等，用系统工程观点进行分析，确定选用哪一种造型机   为合适，以发挥投资的   大效益。

8）工装条件。模样的尺寸精度和表面粗糙度水平应与所选用的造型机相匹配。

全自动造型机造型方法的选择：

全自动造型机造型方法的选择应根据多方面因素综合考虑，主要有：

1、铸件尺寸精度。当生产铸件尺寸，表面质量要求高的铸件时，应选择砂型紧实度的造型方法。

2、铸件材质。铸件材质不同，对砂型刚度的要求不同。一般铸钢、铸铁要求高于非铁合金，球墨铸铁高于灰铁和可锻铸铁。对于砂型刚度要求高的材质，宜选用砂型紧实度高的造型方法。

3、铸型结构。当铸件具有狭小凹槽、高的吊砂、密集的出气孔等时，应选用起模、砂型紧实度均匀的造型方法。

4、铸件产量、批量和品种。产量大、批量大、品种单一的铸件宜选用生产或的造型设备；小批量及多品种铸件宜选用工艺灵活、生产组织方便的造型设备。单件生产以手工造型为宜。

5、铸件形状、大小和重量。在条件许可时，形状相似、大小及重量差别不大的铸件应选用同一造型机。当砂箱需要设置箱带时尤其如此，以便于砂箱的统一。

6、型砂的要求。在一条生产线上布置多组造型机时，选择造型机应尽量考虑统一的型砂。

7、造型车间的配套设备。在老车间改造时此点尤为重要，要结合原车间厂房条件、其他配套设备（如熔炼、砂处理等）的生产能力、工艺水平、运输条件、工艺流程等，用系统工程观点进行分析，确定选用哪一种造型机   为合适，以发挥投资的   大效益。

8、工装条件。模样的尺寸精度和表面粗糙度水平应与所选用的造型机相匹配。

9、优先选用少、无公害（噪声低，不散发气体）的、能满足环境保护、工业卫生和劳动   的造型设备。

10、   的全自动造型机应配造型线而不单独使用。

全自动造型机的常见故障及排除：

由于全自动造型机工作条件较为恶劣，在连续长时间工作后，难免会出现故障，如异响、动作不平稳、甚至机器停在某一位置不动、循环进行不下去。这些故障情况一旦出现，操作者就应引起高度重视，仔细观察，判断故障发生部位及可能之原因，及时排除故障，以正常生产。对于PLC控制的全自动造型机，由于具有较丰富的自诊断功能，即故障揭示及监控报警功能，正常情况下，报警与所监控的部位有关，比较容易诊断处理。总之，全自动造型机一旦出现故障，都需要操作者或维修者及时进行综合分析，查找原因，予以排除。

全自动造型机常见故障为：动作不灵、无动作、无压力、动作失误等，排除这些故障的关键在于区分它是属于电气、液压还是机械故障，而掌握全自动造型机的结构和工作原理以及每个动作相关的输入、输出条件，全自动造型机液压系统工作原理以及压力、速度调整方法是排除故障的基础。任何不正常的声响、紧固件松动、零件变形、不正常的移位都需要及时检查维修。

总之，全自动造型机的故障，除系统故障外，偶发性故障很多，原因也是多方面的，有阀的故障、泵压力故障、各密封件磨损、老化失效、机械及电器故障等。解决方法各不相同。关键在于熟悉机器工作原理，掌握动作的输入、输出相关条件，充分利用电脑辅助诊断，找出原因，排除故障。